Бодливата тел се усуква и тъче с помощта на напълно автоматизирани машини за бодлива тел. Производственият процес включва основно три метода: усукване на единична-нишка (единична-тел), усукване на двойна-нишка (двойна-тел) и обратно-усукване (редуващо се-усукване) производство на бодлива тел.
Машината за обратно{0}}усукване на бодлива тел е критична част от оборудването за производство на защитна бодлива тел. Използва се предимно за обработка на поцинкована желязна тел или тел от неръждаема стомана чрез последователното им усукване в посоки напред и назад, като по този начин се образува нишка от тел, характеризираща се с висока якост, висока устойчивост на опън и отлична пластичност. Това оборудване трябва да разполага с функции като автоматично обръщане на посоката по време на усукване, постоянен контрол на напрежението и автоматично изключване в случай на скъсване на телта. Той се използва широко в приложения като поддръжка на подземни въглищни мини, гранични огради, демаркация на пасища и бариери за защита на магистрали.
Спомагателното оборудване за производство на бодлива тел включва машини за изправяне на тел и устройства за навиване на тел. Машината за изправяне на тел се използва за изправяне на стоманени телове с различни спецификации, с регулируемо разстояние между ролките, за да поеме различни диаметри на телта. Устройството за навиване на тел улеснява бързото инсталиране и премахване на -навиващите макари, като ефективно минимизира времето за смяна и повишава ефективността на производството.
С напредването на технологиите някои производители са включили процес на кримпване в своя работен процес за обработка на проводници. Този процес създава текстурирана повърхност върху телта-вместо напълно гладка-като по този начин подобрява стабилността и последователността на разстоянието между зъбците.
Основните технически спецификации за бодлива тел включват диаметър на телта, разстояние между бодлите, повърхностна обработка и механични свойства. Диаметърът на основния проводник обикновено варира от 2,0 до 3,0 mm, докато стандартното разстояние между зъбците е 50 до 150 mm. Повърхностните обработки обикновено включват електро-поцинковане, горещо-поцинковане и PVC покритие; механичните свойства включват якост на опън и устойчивост на удар.